本案例记录了已在欧洲客户现场正式投产的越升(USEON) SAT110双螺杆生产线。通过连续加入原生 PP 和助剂，生产线按设定配方将玻纤含量为 70% 的 PP UD 带废料稀释混炼至理论玻纤含量约 30%，该工况现场生产产能为 600 kg/h；在纯 PP 碎片造粒工况中，现场生产产能达到 1,000 kg/h。
项目速览
项目区域：欧洲
项目状态：已正式投产
核心设备：越升SAT110同向双螺杆挤出机
长径比：L/D 40
造粒方式：水冷拉条造粒
正式生产物料：高玻纤 PP UD 带破碎废料、纯 PP 碎片
两种生产工况对照
| 项目参数 | 工况一：高玻纤 PP 废料稀释混炼 | 工况二：纯 PP 碎片造粒 |
|---|---|---|
| 加工物料 | PP UD 带破碎废料 + 原生 PP + 助剂 | 100% 纯 PP 碎片 |
| 废料初始玻纤含量 | 70% | 无明显玻纤 |
| 废料堆密度 | 296 g/L | 400 g/L |
| 废料主要粒径 | 0–5 mm 组分占样品的 64.7%；5–10 mm 组分占样品的 25.4% | < 15 mm |
| 工艺目标 | 理论目标玻纤含量约 30% | 连续熔融造粒 |
| 客户现场生产产能 | 600 kg/h | 1,000 kg/h |
主要加工难点
原料堆密度与进料连续性：高玻纤工况中，物料堆密度较低（296 g/L）且包含较高比例的 0–5 mm 小粒径组分，常规重力喂料容易产生架桥和进料波动，影响连续喂料。
磨粒磨损：70% 玻璃纤维在挤出塑化过程中，会对机筒和螺杆元件造成较强的磨粒磨损。
配方调整与混合：理论玻纤比例主要通过高玻纤废料与原生 PP 的计量配比进行调整。双螺杆主要负责连续塑化和混合，需在塑化、混合、玻纤长度保持和温升之间寻求工艺平衡。
生产线配置
工艺流程：强制喂料 → SAT110 双螺杆挤出机 → 熔体过滤 → 水冷拉条水槽 → 除水装置 → 切粒机 → 振动分选筛 → 储料仓。
核心工艺配置解析:
- 强制喂料系统：针对低堆密度废料，通过机械推力辅助，减少架桥和喂料波动，帮助维持稳定的连续进料。
- 耐磨双螺杆配置：针对高玻纤造成的磨粒磨损，对机筒衬套和承受较高磨损负荷的关键螺纹元件采用了耐磨配置。
- 拉条切粒与分选：物料经水冷拉条、除水和切粒后，进入振动分选筛。通过物理筛分，分离颗粒细屑、连粒和部分尺寸不合格颗粒，改善颗粒粒径一致性。
客户现场
SAT110 生产线已在欧洲客户现场正式投入生产。相关运行状态可通过在客户工厂实地拍摄的案例视频进行确认：
- 在高玻纤 PP UD 带废料稀释混炼工况中，连续计量加入原生 PP 和助剂，客户现场生产产能为 600 kg/h。
- 在 100% 纯 PP 碎片造粒工况中，由于配方和加工负荷不同，客户现场生产产能达到 1,000 kg/h。
该生产线配置的强制喂料系统和模块化双螺杆，同样具备处理低堆密度 PE/PP 薄膜及片材废料的能力。具体的实际运行产能将视薄膜的物理形态与堆密度而定。
常见问题
该原料堆密度低，且小粒径组分（0–5 mm）比例高达 64.7%。这导致常规喂料极易发生架桥和波动。强制喂料系统通过机械推力帮助维持连续稳定的进料。
针对高玻纤造成的较强磨粒磨损，设备在配置时对机筒衬套和承受较高磨损负荷的关键螺纹元件采用了针对性的耐磨配置。
生产中通过计量系统，按配方比例计量加入原生 PP 和助剂进行稀释。约 30% 为当前理论配方目标，最终实际玻纤含量应以灰分检测或其他实验室检测结果为准。
两种产能对应不同的原料堆密度、配方组成、计量要求和加工负荷。高玻纤工况需要同时完成低堆密度废料的稳定喂入、原生 PP 的连续计量和混合；纯 PP 碎片工况的配方和加工流程相对简单，因此在同一 SAT110 主机上形成了不同的稳定生产产能。
可以。设备配置的强制喂料系统能够有效克服低堆密度物料带来的喂料难题，结合双螺杆的模块化设计，使该产线具备处理 PE/PP 薄膜及片材废料的能力。实际产能将取决于物料的具体形态与堆密度。